很多大吨位的*深桩基项目，要用多个腔室组合的大吨位荷载箱，很多人安装的时候没注意细节，加载的时候几个腔室不同步，有的腔室压力已经满了，有的腔室还没开始出力，*后整个荷载箱的加载能力达不到设计要求，试验根本没法做到目标吨位。其实只要提前做好几个细节，就能保证所有腔室同步加载，不会出现受力不均的问题。
首先连接油管的时候，**不能图省事用单根油管依次串联所有腔室。要从油泵的出油口接一个分流器，分流器出来的每一根油管单独连接荷载箱的一个腔室，所有油管的长度、内径全部保持完全一致，这样高压油进来的时候，能同时送到每一个腔室里面，不会出现有的腔室先进油有的后进油的情况。很多人用一根油管串到底，*后面的腔室要等前面的全部充满油才能进油，不同步的问题特别严重。
注油排气的时候，要一个腔室一个腔室单独来，不要所有腔室一起开。先打开**个腔室的排气阀，往里面注油，直到排气阀里面连续流出没有气泡的油，再关掉排气阀，接着给第二个腔室同样操作，把每一个腔室里面的空气全部彻底排干净。要是腔室里面留了空气，空气的可压缩性很强，加载的时候这部分空气先被压缩，对应的腔室就会延迟出力，几个腔室的加载不同步就会特别明显。
荷载箱的面板设计也要做特殊处理，上下两个面板的厚度要足够，不能为了减重做的太薄。多个腔室出力的时候，如果面板刚性不够，局部位置会出现轻微的变形，导致对应位置的活塞伸出不同步，整体加载的均匀度就会变差。可以在面板的背面焊上十字交叉的加强筋，提升整体的刚性，加载的时候面板不会出现任何变形，所有的活塞就能同步往外伸。
加载操作的时候，刚开始的前三级荷载，升压速度要放慢，每升一级压力之后，停留5分钟，观察各个腔室的压力表读数，确认所有腔室的压力差不*过0.5兆帕，再继续往上升压。要是发现某一个腔室的压力明显比其他腔室低，就单独给这个腔室补一点油，把压力差补平之后再继续加载，这样整个加载过程所有腔室的出力就能保持完全同步，大吨位荷载箱的实际加载能力就能达到设计的要求，不会出现加载到一半压力上不去的情况。
很多大吨位项目之前试验失败，根本不是荷载箱的总吨位不够，就是几个腔室不同步，实际出力连设计的七成达不到。把这几个小细节做到位，就算是几千吨的*深大吨位桩基，自平衡试验也能稳稳加载到目标吨位，拿到准确的检测数据。